薄板厂宽厚板生产线，两支通红炙热的浸入式水口肩并肩立在中间包下方，如同一对孪生兄弟，而这样的状态仅仅维持了数十秒。很快，在液压装置推动下，两支水口并排移动，新水口代替旧水口“上岗”了。“快换成功率达到100%，这对于岗位职工来说就好比吃下了定心丸 。”薄板厂冶炼部区域技术主管李鑫说，针对水口快换的技术攻关在他和工友们心里已经酝酿了好多年，如今终于落地了。

中间包浸入式水口是钢铁企业连铸工序的关键设备之一，其性能的稳定性和更换效率直接关系到生产线的连续性和产品质量。“换水口过程往往会对生产节奏造成较大影响。”李鑫回忆起自己刚参加工作时更换水口的场景。这种传统方式需要停机后才能完成拆卸旧水口、安装新水口的操作，耗时长、效率低。后期，即便是使用液压专用工具实现了快换，但由于“板间夹钢”现象的存在，快换成功率也仅能达到约75%。更换完毕后，岗位职工难免还要“提心吊胆”，因为一旦板间夹钢，就会影响铸坯质量，甚至发生氧化窜钢，造成生产事故。“必须想办法提高水口快换的成功率。”李鑫把这样的想法从曾经的中包工岗位一路带到了技术主管岗位。十几年间，提高生产效率、降低生产成本的初衷从未改变。2021年，薄板厂确立了《连铸水口快换》项目，历经3年攻关，最终取得显著成效。

中间包一旁的平台上，一米多高的烘烤装置上方不断喷出长长的火舌。水口在这里加热至一定温度后才可以更换。记者注意到一个细节：水口板面看起来又黑又亮。询问岗位人员得知，那是提前涂抹的石墨。

如何做到不夹钢、不窜钢，是攻关的关键难点。有钢才会夹钢。那么，水口中的钢水是哪里来的？攻关团队在研究更换流程后分析出导致夹钢的主要原因，一是结晶器钢水液位过高产生虹吸，水口内存留部分钢水。二是水口板面的钢制外壳沾钢。而在板面涂抹石墨这种隔绝钢液材料的创新性应用，目的就是为了防止沾钢。

除此之外，项目还重新设定结晶器液位下降高度，准确定位水口内钢液残留，精准把握快换时机，最终快换成功率达到100%，达到行业先进水平。这一快换技术的应用让铸机生产效率更高，水口性能更稳定，产品质量更有保障，年创经济效益可达380余万元。

（转自：包钢股份）